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국내 No.1 앱코 케이스 '이렇게 만들어진다'최신 설비와 까다로운 검수 과정이 인상적인 앱코 광저우 케이스 공장
홍진욱 기자  |  honga@newstap.co.kr
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승인 2019.08.16  20:51:24
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PC의 얼굴이라 불리는 케이스는 우리가 생각하는 것보다 많은 역할을 하고 있다. 외부의 충격으로부터 PC의 내부 부품을 안전하게 지켜줄 뿐만 아니라 온도를 일정하게 유지시켜 장기간 안정적인 사용이 가능하게 해준다.

게다가 최근 출시되는 PC 케이스는 세련된 디자인과 함께 RGB LED로 멋을 더해 인테리어의 용도로도 각광을 받고 있는 등 여러 가지 역할을 하고 있다. 불과 몇 년 전까지만 해도 획일화된 디자인에 저렴한 가격을 무기로 하는 제품이 대세였던 것을 생각하면 격세지감이라는 말이 어울릴 것이다.

   
 
그렇다면 이러한 PC 케이스는 어떤 과정을 거쳐 만들어지는 것일까? 안타깝게도 국내에 PC 케이스를 직접 생산하는 공장이 거의 없다 보니 이러한 궁금증을 해소하기가 쉽지 않다. 이에 중국 광저우에 위치한 앱코의 케이스 생산 공장을 방문해 케이스 제작에 대한 이모저모를 알아봤다.

   
 
잘 알려져 있다시피 앱코는 자타가 공인하는 국내 No.1 케이스 브랜드로 수많은 제품을 히트시키며 한국 시장을 넘어 글로벌 브랜드로 도약하고 있다. 케이스 시장의 표준이라 할 수 있는 엔코어(NCORE) 브랜드를 비롯해 중보급형 시장의 히어로 '콕스(COX)', 하이엔드 시스템까지 아우를 수 있는 '수트마스터(SUITMASTER)'까지 다양한 브랜드를 성공적으로 안착시키며 저력을 과시하고 있다.

   
 
제품 라인업도 화려하다. 두말이 필요없는 스터디셀러 제품인 '아수라'를 비롯해 최근 급상승하고 있는 '새턴 풀 아크릴 슬렌더', 튜닝 케이스의 정석이라 할 수 있는 'COX A5 엘도라도' 등 많은 제품이 대중의 사랑을 받고 있다.

   
 
이번에 방문한 케이스 공장은 앱코의 주력 모델을 생산하는 곳 중 하나로 앱코를 비롯해 써멀테이크와 안텍, ASUS, 실버스톤 등 내로라 하는 글로벌 브랜드의 제품을 만들어 내는 곳이기도 하다.

공장은 생산 라인과 물류 창고를 비롯해 2개의 동으로 구성됐고, 월 20만 대 이상에 달하는 제품을 생산할 정도로 엄청난 규모와 설비를 자랑한다. 이는 중국의 모든 케이스 공장을 통틀어 3위 안에 들 정도의 규모라 한다.

   
 
특히 국제 품질관리 인증인 ISO9001와 ISO9001:2015를 받아 한층 믿을 수 있고, 국제 환경보호법에 준수해 제품을 생산하고 있어 글로벌 케이스 업체들이 앞다투어 제품을 의뢰하는 곳이기도 하다.

제조 공정은 크게 사출과 프레스, 도색과 조립, 불량 점검 등의 과정으로 나뉘어진다. 특히 대부분의 국내 케이스 업체들이 국내에서 제품을 디자인 하고 해외 공장에 발주를 넣는 형태로 생산을 하게 되지만, 앱코는 현지에 직원을 상주시켜 엄격하게 품질 관리를 하기 때문에 그만큼 품질이 우수하고 불량이 적은 것이다.

PC의 얼굴을 만드는 '사출 작업'

공장에 들어서면 케이스 디자인의 토대가 되는 베젤을 생산하는 사출 작업이 이루어지는 것을 가장 먼저 볼 수 있다. 이러한 사출 작업은 여러 가지 사출 기계를 통해 이루어진다.

   
 
   
 
여러 기계에서 ODD 베이나 각종 버튼, 슬롯 커버, 플라스틱 등 베젤의 부분별 사출물을 만들고, 이렇게 생산된 사출물은 다시 한 번 육안으로 확인하고 사람의 손에 의해 깔끔하게 마감 작업을 거쳐 완전한 베젤로 탄생하게 되는 것이다.

   
 
   
 
   
 
베젤의 제작에는 일반적으로 ABS 수지를 사용하는 것으로 보인다. 참고로 ABS 수지는 충격과 열에 강한 특성을 가지고 있어 PC 케이스 외에도 다양한 전자 제품의 제작에 사용된다. 이렇게 해서 생산된 베젤의 살짝 돌출된 부분들은 조립을 위해 사람의 손으로 깔끔하게 마무리해야 한다.

   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
케이스의 기본인 금형과 뼈대를 만드는 '프레스 공정'

케이스를 생산하기 위해서는 우선 만들고자 하는 케이스의 금형이 필요하다. 케이스 한 대를 완성하기 위해 들이는 비용 중 금형을 뜨는데 들어가는 비용이 상당 부분을 차지하는데, 전체적인 케이스의 뼈대를 정하고 좋은 섀시를 만들기 위해서는 프레스 금형 작업이 필수라 할 수 있다.

   
 
실제로 앱코의 케이스 생산 공장은 다양한 브랜드의 제품을 생산하는 만큼 수많은 금형 샘플을 보유하고 있는 것을 볼 수 있는데, 그만큼 많은 투자가 이루어지고 있음을 보여주는 예라 할 수 있을 것이다.

   
 
   
 
   
 
   
 
'섀시' 역시 케이스의 품질을 좌우하는 중요한 요인 중 하나로 꼽힌다. 아무리 디자인이 이쁘다 해도 섀시의 재질이 나쁘고 지나치게 얇으면 좋은 제품으로 평가받기 힘들다. 때문에 케이스 업체의 대부분은 이러한 뼈대를 만드는 프레스 공정에 많은 투자를 한다.

   
 
   
 
   
 
앱코의 케이스 생산 공장 역시 마찬가지다. 프레스 기계를 통해 섀시를 찍어내고 있으며, 전 자동화가 이루어져 오차 없이 일정한 규격으로 제품을 만들 수 있다. 참고로 이곳에서 보유하고 있는 프레스 기기는 총 36대로 중국의 케이스 공장 중 가장 많은 숫자라고 한다. 이러한 장비들은 모두 대당 수천 만원 대를 호가하는 고가의 장비들이라고 하니 그저 놀라울 따름이다.

   
 
   
 
   
 
섀시가 완성됐다면, 여기에 각종 구멍을 뚫는 판금 작업도 이루어진다. 이를 통해 케이스의 나사 홀이나 파워서플라이 홀, 통풍구와 같은 여러 구멍을 만든다. 그리고 철판 재질의 각종 부품, 예컨대 PCI 슬롯이나 각종 확장 슬롯과 같은 내부 부품들을 만들게 된다.

   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
아름다운 색을 입히는 '도장 작업'

프레스 공정으로 완성된 섀시는 도장 작업을 통해 비로소 케이스 본연의 색을 입게 된다. 대량 생산된 섀시는 자동화 기계에 걸려 도장 작업실로 들어간다.

   
 
   
 
   
 
   
 
이곳에서 정해진 색으로 도색을 하는데, 무려 630m에 달하는 라인으로 이동을 하는 동안 여러 번의 도색과 건조의 작업을 거쳐 완전한 색을 입게 되는 것이다.

   
 
   
 
   
 
   
 
케이스를 완성하는 '조립 과정'

사출과 프레스, 도장 과정이 모두 끝난 섀시는 조립 작업을 거치게 된다. 이는 앞서 만들어진 섀시를 베젤과 조립하는 과정으로 베젤에 들어가는 각종 케이블과 버튼, 쿨링 팬 등도 함께 조립하게 된다. 물론 이러한 과정은 모두 사람의 손을 통해 이루어진다. 게다가 중간중간에 몇 번이나 품질을 확인하는 작업이 병행되는 모습이 인상적이었다.

   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
케이스의 앞면 베젤은 언뜻보면 단순해 보이지만 이를 완성하기 위해서 많은 노력이 필요하다. 사출을 통해 생산된 여러 부품을 일일이 수작업으로 조립해야 하고, 메인보드와 연결되는 각종 프론트 포트의 케이블 조립도 이루어진다.

   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
섀시의 조립이나 쿨링 팬의 장착, USB와 전원 케이블의 불량 유무 검사, 포장까지 다양한 작업이 이루어지기 때문에 시간이 오래 걸리기 마련이다. 참고로 앱코의 생산 공장에는 약 400여명의 직원이 근무하고 있는데, 이들 중 다수가 생산 라인에 투입되어 있다고 한다.

   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
   
 
한 가지 흥미로운 사실은 생산 라인에 앱코의 현지 법인 직원이 공장 직원과 함께 케이스의 불량 유무를 검사하고 있다는 점이다. 앱코의 직원은 LED 버튼의 불량 유무와 케이블의 연결 상태, 케이스의 이상 유무들을 하나하나 꼼꼼히 체크해 불량률을 최소화하는데 만전을 기하고 있다.

   
 
   
 
   
 
작은 불량도 놓치지 않는 철저한 '품질 관리'

앱코의 케이스 생산 공장의 또 다른 장점으로 철저한 품질 관리를 꼽을 수 있다. 그 중에서 강화유리의 품질을 테스트하는 과정과 케이스의 내구성을 테스트 하는 드롭 테스트 과정은 가혹하다 싶을 정도로 철저했다.

   
 
먼저 공장의 한 켠에서 강화유리의 강도를 테스트하는 장비를 볼 수 있었다. 이는 무려 600g에 달하는 쇠구슬을 1m의 높이에서 낙하해 강화유리의 파손 여부를 확인하는 것으로 중앙에 총 3번에 걸쳐 구슬을 낙하해도 아무런 흠집이 없었다.

   
 
반면 측면에 쇠구슬을 낙하시켰을 때에는 강화유리가 파손되는 것을 볼 수 있었는데, 가로와 세로 5cm의 면적이 30개 이상의 파편이 생겨야지만 정상적인 제품이라고 한다.

   
 
이러한 테스트는 무작위로 진행되는데, 불량이라고 판명이 되면 해당 라인의 제품은 생산을 중단하고 다시 한 번 내구성 조사가 이루어지게 된다고 한다.

   
 
드롭 테스트 역시 인상적이다. 완전히 패킹된 상태의 박스를 장비에 올려놓고 글로벌 표준인 76.2cm 높이에서 떨어뜨려 케이스의 파손 여부를 확인하는 것이다.

   
 
이는 케이스의 기본적인 내구성은 물론 박스 내부에 완충제가 제 역할을 하는지 등을 알아보는 테스트로 배송 시 발생할 수 있는 파손 사고에 대비해 시행되는 것이라고 한다.

   
 
   
 
   
 
끝으로 공장 사무실 2층에 위치한 샘플룸에서 다양한 케이스들을 만나볼 수 있었다. 여기에는 앱코의 제품 뿐만 아니라 공장에서 생산된 다양한 글로벌 제품을 볼 수 있었고, 추후 출시될 제품까지 전시되어 있었다.

   
 
   
 
   
 
   
정위에천 앱코 케이스 생산 공장 부사장 (좌측에서 두 번째)

이 날 공장 소개를 맡은 정위에천 부사장은 "광저우 케이스 공장은 중국 내에서도 손가락 안에 꼽힐 정도로 큰 규모를 자랑하는 곳으로 철저한 품질 검사를 통해 양질의 제품을 생산하고 있다. 이에 앱코를 비롯해 내로라 하는 글로벌 업체들도 앞다투어 제품을 의뢰할 정도다. 앞으로도 앱코와 협력해 고품질의 제품을 생산할 것이며, 고객의 목소리에 적극 반영해 시대의 트렌드를 선도하는 업체가 될 것임을 약속한다"라고 전했다.

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