최신 그래픽카드가 출시되면 대부분의 사람들은 파워서플라이를 함께 업그레이드 한다. PC를 통째로 바꾸지 않더라도 파워서플라이 만큼은 꼭 새 제품을 사용하고자 하는 유저들이 그만큼 많은 것이다. 특히 얼마 전 출시된 엔비디아 지포스 GTX1080과 GTX1070과 같은 고사양 그래픽카드를 구입하는 유저라면 더욱 파워 업그레이드의 필요성을 절감하기 마련이다.
이는 그만큼 파워서플라이가 중요한 부품으로 인정받는다는 뜻이기도 하다. 과거에는 상당수의 유저들이 정격 여부조차 따지지 않고 제품을 골랐으나, 그로 인한 피해 사례들이 심심치 않게 알려지면서 '믿을 만한 제품을 사용하자'는 움직임이 확산됐다.
▲ 중국 선전(심천)에 위치한 FSP 파워서플라이 제조 공장
이제는 적지 않은 사람들이 가격보다는 브랜드와 품질을 따져 제품을 구매하고, 주기적인 교체를 통해 PC의 안정성을 도모하고 있다. 세계적인 파워서플라이 제조사 FSP 그룹 제품의 국내에서 지난 몇 년간 꾸준한 인기를 얻고 있는 것도 이러한 인식 변화에서 비롯된 것이라 할 수 있다.
FSP의 파워는 안전한데다 효율이 높고, 안정적인 작동을 보장하는 것으로 알려져 국내 PC 시장에서 많은 팬을 확보하고 있다. 특히 불량률이 적고, A/S 기간도 길어 일반 유저는 물론 PC방에서도 수요가 점점 늘고 있다고 한다.
그렇다면 FSP의 파워가 이처럼 좋은 품질을 가질 수 있는 이유는 무엇일까? 질문 대한 정답은 FSP의 제조 공장에서 찾을 수 있을 것이다. 여느 공장에서는 보기 힘든 최신식 장비와 꼼꼼한 검수 과정은 오늘날 FSP가 세계적인 파워 제조사가 될 수밖에 없는 당위성을 증명하고 있다.
FSP의 초청으로 방문하게 된 중국 선전(Shenzhen, 심천 - 深玔)의 파워서플라이 제조 공장에서 이러한 사실을 직접 눈으로 확인할 수 있었다. 참고로 지난 3일과 4일 양일 간 이어진 FSP 선전 공장 탐방은 한국 미디어를 포함해 대만과 중국, 태국, 체코, 헝가리 등 세계 각국에서 모인 기자들이 동행해 소중한 정보를 공유하기도 했다.
월 130만 개의 파워를 생산하는 FSP 선전 공장
본격적으로 파워 제조 라인을 돌아보기에 앞서 FSP 선전 파워 공장에 대한 이야기를 간략하게 들을 수 있었다. 1993년 4월에 문을 연 중국 선전 공장은 현재 24개의 라인이 있고, 3600명의 근로자들이 근무하고 있다.
FSP의 리테일 제품을 포함해 내로라하는 글로벌 브랜드의 OEM 생산 기지 역할도 하고 있으며, 월 평균 130만 개의 PC 파워서플라이를 생산하고 있다. 현재 전세계 파워서플라이 제조사의 공장 중 월 130만 개를 생산할 수 있는 곳은 손가락 안에 꼽을 수 있을 정도라고 하니 실로 대단한 규모라 할 수 있을 것이다.
국내 유저들에게 FSP는 PC 파워서플라이 제조사로만 알려져 있지만 실제로는 더 다양한 제품을 생산하고 있다. TV 백라이트와 각종 어댑터, 보조배터리와 UPS 등 여러 가지 제품을 만들고 있고, 이 생산량을 모두 합하면 전 세계 파워 관련 제조사 중에 1, 2위을 다툴 정도로 큰 규모를 자랑한다고 한다.
아울러 선전에 PC 파워서플라이 공장을 비롯해 UPS 생산 공장 등 총 3개의 공장이 자리잡고 있고, 이밖에 우시(Wuxi)와 동관 등에도 각각 생산 기지를 갖고 있다. 이 뿐만이 아니다. 본사가 있는 대만에는 CE, CB 등의 국제 인증을 자체적으로 시행할 수 있는 세이프티 랩도 존재한다.
과거 뉴스탭을 통해 게재된 '최고의 테스트 환경 'FSP 세이프티 랩' 기사를 통해 알 수 있듯 파워 제조사 중 이러한 환경을 갖춰 놓은 곳은 FSP를 포함해 2~3군데 밖에 되지 않는다고 한다. 그만큼 설비에 있어서는 세계 최고 수준이라 할 수 있는 것이다.
글로벌 제조사의 위용 뽐내는 자동화 공정
FSP 파워서플라이의 생산 과정은 크게 두 가지로 나누어 진다. 파워의 근간이 되는 기판(PCB)을 만들고, 미세 부품을 꽂는 자동화 과정인 SMT (Surface Mounter Technology) 공정이 첫 번째고, 근로자의 손으로 제법 부피가 큰 저항이나 코일 등을 조립하고, 패킹까지 직접 마무리하는 수작업 공정이 두 번째다.
사실 이러한 과정은 기본적으로 모든 파워서플라이 제조사가 동일하지만, 상당수는 외주를 통해 만들어진 기판을 사들여 수작업 과정만 거친다고 한다. 즉 SMT 공정 자체가 생략된 경우가 태반이기 때문에 FSP 파워와 같은 품질을 기대하기는 어려운 것이다. 작은 규모의 제조사들은 대당 많게는 수 십 억원을 호가하는 오토 인서트 장비나 AOI 테스트 장비들을 구매하는 것이 사실상 불가능 하기에 외주 생산에 의존하게 된다.
하지만 FSP는 이 모든 과정을 공장 내에서 직접하기 때문에 전 과정에 걸쳐 꼼꼼하게 불량을 확인할 수 있고, 제품의 전체적인 품질 또한 높일 수 있다고 한다. 세계 유수의 파워서플라이 업체들이 앞다투어 FSP에 OEM을 맡기는 것도 이러한 기술력에 대한 신뢰가 바탕이 되었기 때문이다.
가장 먼저 프린팅 장비들을 만날 수 있다. 설계 도면을 바탕으로 기판에 미세 부품들이 정확하게 부착될 수 있게 프린팅을 해주는 장비로 자동화 공정에 있어 가장 기본이 되는 과정이다. 그리고 프린팅 된 기판은 장비에 장착된 모니터를 통해 세세하게 정보를 확인할 수 있어 불량에 대한 걱정도 줄일 수 있다.
자동화 공정에 있어 꽃이라고도 할 수 있는 PCB에 미세 부품을 실장하는 과정은 오토인서트 장비를 통해 이루어진다. 이 장비는 앞서 말했듯 가격이 워낙 비싸 중소 파워서플라이 업체에서 갖추기가 힘든데, FSP는 이 장비를 수 십대나 보유하고 있다. 특히 최근 한화로 10억원이 넘는 고가의 오토인서트 장비를 대량으로 매입해 조립의 정확도와 함께 생산 효율성도 높였다고 놀라운 일이 아닐 수 없다.
▲ PCB에 미세 부품을 실장하는 오토인서트 장비를 수 십여 대나 보유하고 있다
▲ 그 중 일부는 대당 10억원이 넘는 최신 장비로 FSP가 얼마 전
대량으로 매입해 생산 효율성과 정확도를 높였다고 한다
오토인서트 장비를 통해 미세 부품이 장착되면 열처리 장치에서 납을 녹여 이를 고정하고, AOI(Auto Optical Inspection) TEST 과정에서 기판에 미세 부품들이 제대로 조립됐는지를 확인한다. 숙련된 근로자들이 육안을 통해 확인하기도 하고, 고가의 장비에서 각 파트를 확대해 자동으로 정확도 검사를 하게 된다.
물론 전수 검사는 아니다. 만들어진 기판 중 일부를 무작위로 뽑아 검사를 시행하게 된다. 특히 자동화 검사에 사용되는 장비는 TR7500DT로 대당 가격이 무려 7억원을 호가하는데, 이 장비도 여러 대를 보유해 불량률을 최대한 줄였다고 한다.
자동화 공정을 통해 미세 부품을 기판에 장착했다면, 커다란 부품을 장착하고 PCB를 파워의 커버에 조립하고 케이블을 연결하는 등의 작업은 사람의 손을 거쳐 이루어지게 된다. 사실 이 과정은 모든 파워서플라이 제조사들이 비슷하기 때문에 특별할 것은 없다고 생각할 수 있지만, FSP는 이 과정에서도 타사와 차별화를 두기 위해 더욱 꼼꼼한 테스트를 진행하고 있다.
▲ 근로자들은 정전기를 방지하기 위한 밴드를 착용하고 있다
수작업은 나사를 조이거나 납땜 또는 케이블을 연결하는 등의 단순 작업을 위주로 진행되는데, 이러한 과정 중간 중간에 여러 가지 테스트를 진행해 불량을 최대한 줄이고자 했다. 앞서 AOI TEST가 무작위 테스트였다면, 수작업 과정에서는 모든 제품에 대한 이상 유무를 테스트하기 때문에 사실상 전수 검사가 진행되는 것이다.
이러한 조립 과정은 얼핏 쉬워보일 수 있지만 상당한 집중력을 요하는 작업이다. 작은 실수로 인해 고가의 제품을 폐기처분하는 경우가 생길 수 있어 주의를 기울여야 하기 때문에 각 라인마다 여러 명의 감독관이 자리하고 있다.
테스트는 가장 기본적인 작동 유무를 비롯해 과부하 테스트나 각 라인별 출력 테스트, 케이블의 이상 유무 등 다양한 항목으로 나눠 진행된다. 당연한 이야기이지만, 테스트에서 통과하지 못한 제품들은 다시 한 번 수정 과정을 거치거나 폐기 처분되기도 한다.
그렇기에 최종적으로 출고되는 제품들은 이러한 극한(?)의 과정을 모두 통과한 것들이기에 어느 정도 신뢰를 가질 필요가 있다.
지나칠 정도로 꼼꼼한 검수 과정
사실 FSP가 세계 각국의 기자단을 공장으로 불러 모은 건 이번이 처음이 아니다. 매년 한 두 차례 기자단을 초청해 공장 설비를 보여주고, 신제품을 소개한다. 특히 사진 촬영에 상당한 제한을 두는 다른 컴퍼넌트 제조사와 달리 거의 모든 시설을 외부인들에게 공개하고 있다. 이는 FSP가 다른 어느 제조사와 비교해도 앞설 수 있다는 자신감의 발로이자, '따라 올테면 따라 와봐'라는 당당한 의사에 대한 무언의 표출이기도 할 것이다.
앞서 소개한 자동화 공정도 그렇지만, 무엇보다 하나의 파워를 설계하고 검수 과정을 보고 있노라면 '이런 것까지도 하나' 싶을 정도로 꼼꼼히 진행됨을 알 수 있다. 특히 쉽게 지나칠 수 있는 사항들까지도 세세하게 테스트해 불량이 발생할 수 있는 모든 확률을 최소화했다.
Humidity Chamber라 불리는 아래의 장비는 온도와 습도를 인위적으로 조작한 극한의 환경에서 테스트를 반복적으로 수행해 안정성 여부를 체크한다. 이를 통해 흔히 말하는 부품의 수명(MTBF)에 대한 정보까지 함께 얻을 수 있다고 한다.
▲ 온도와 습도를 인위적으로 조작한 극한의 환경에서
테스트를 반복적으로 수행하는 Humidity Chamber
아무런 소리도 들리지 않는 무음실에서 쿨링 팬의 소음도 또는 고주파음 등을 측정하게 된다. 실제 들어가 보니 너무 조용해서 먹먹한 느낌이 드는 공간이었다.
▲ 무소음실에서 진행되는 소음 테스트
공기의 흐름, 즉 기류에 대한 테스트를 진행하는 AIRFLOW TEST 장비도 준비돼 있다. 이 또한 여느 파워 공장에서는 보기 힘든 것으로 단순히 쿨링 팬의 성능만 측정하는 것이 아니라 고산 지대와 같은 곳에서 제대로 작동하는지 등을 알아보기 위한 테스트 장비라고 한다.
▲ 공기의 흐름을 테스트하는 AIRFLOW TEST
아래의 사진은 제품을 박스에 넣고 배송할 경우 문제가 생기지 않는지를 확인하는 진동 테스트다. FSP가 OEM 생산을 많이 하다 보니, 제품을 주문하는 다른 파워 업체에서 이와 같은 진동 테스트를 요청하는 경우가 많다고 한다.
▲ 박스에 넣고 배송할 경우 진동 등으로 인한 문제를 알아보는 테스트
쿨링 팬의 기본적인 성능과 함께 어느 정도의 수명을 갖고 있는지를 테스트하는 장비도 준비돼 있다. Drop TEST는 높이를 조절해 가면서 낙하 실험을 함으로써 해당 제품이 얼마나 튼튼한지를 알아보는 과정이다. 또한 제품에 직접적인 충격을 가해 내구성을 알아보는 테스트도 함께 진행된다.
▲ 높은 곳에서 떨어뜨려 내구성을 테스트하는 Drop Test
▲ 팬의 성능과 수명을 알아보는 장비
▲ 제품이 불에 타는 상황을 감안해 진행되는 테스트
▲ 정전기나 과전압 등의 상황을 설정해 진행되는 테스트
FSP의 제품은 비단 아시아 뿐만 아니라 미국이나 유럽에도 수출된다. 그 중에서도 유럽의 경우 친환경에 대한 규제가 워낙 까다롭기 때문에 이 부분에 대한 체크가 상세히 이루어져야 한다. FSP는 이렇듯 다양한 환경 규제를 맞추기 위한 테스트도 진행하고 있다.
제품에 탑재되는 부속품을 엑스레이에 통과시켜 유해 물질 여부를 체크함으로써 인증에 적합한지의 여부를 확인한다. 물론 앞서 말한 대만 세이프티 랩에서는 더욱 세세한 검사가 진행된다.
▲ 부속품을 엑스레이에 통과시켜 유해 물질 여부를 체크하는 장비
파워서플라이 유저들에게는 꽤나 익숙한 크로마 장비 중 최신에 해당하는 'ATE8000'으로 효율과 전압 등 파워서플라이의 사항을 일일이 체크해준다. 참고로 FSP는 고가의 ATE8000 장비를 수 십 여대 보유하고 있다고 한다.
▲ 고가의 '크로마 ATE8000' 장비가 수 십여 대 있다고 한다
'이유있는 선택, 믿을 만한 브랜드 FSP'
FSP는 파워서플라이 중에서도 유독 마니아가 많은 브랜드로 유명하다. 한 번 사용해 본 사람이라면 꼭 다시 찾게되는 몇 안되는 브랜드 중 하나로 고가의 게이밍PC 유저들에게 특히 인기가 많다. 이는 그만큼 제품이 안정적인데다, 불량이 거의 없어 믿고 사용하기에 충분하다는 뜻이기도 하다.
앞서 살펴보았듯 FSP는 가장 진화한 자동화 제조 공정을 갖추고 있고, 지나치다 싶을 정도로 꼼꼼한 검수 과정까지 거쳐 불량률을 최소화했다. 이 때문에 한국 시장은 물론 일본이나 호주, 독일 등지에서도 빠르게 성정하고 있다고 한다.
이번 공장 탐방을 통해 FSP의 성공 요인에 대한 궁금증을 어느 정도는 해결할 수 있었다. 많은 사람들에게 찬사를 받는데에는 충분히 그럴 만한 이유가 있었던 것이다. 소소한 바람이 있다면 앞으로도 품질에 대한 꾸준한 투자를 통해 언제나 남보다 앞서나가는 브랜드가 되었으면 한다. 이러한 열정과 노력이 차곡차곡 쌓이다 보면 글로벌 No.1의 자리도 먼 이야기만은 아닐 것이다.
